一、選擇合適的淬火介質

       根據車輪鍛件的材料、力學性能要求和形狀尺寸選擇合適的淬火介質和合理的淬火操作方法，要具有合適冷卻特性。在保證淬火效果前提下，選擇冷卻能力較慢的淬火介質，以防止因淬火介質冷卻能力過快所造成的淬火變形和淬火開裂。淬火冷卻時,應控制適均的冷卻速度及冷卻時間。

       由于鍛造余熱淬火溫度比普通淬火溫度高，高溫形變后立即淬火，因此鍛造余熱淬火鍛件的淬透性好，故碳鋼和合金鋼鍛造余熱淬火一般選用N22~N32機油作為淬火介質。淬火件的出油溫度一般在100℃~110℃。

       如前所述，機油易老化，有煙霧，影響環(huán)保，可采用高分子聚合物淬火介質，其中聚烷撐乙二酚淬火介質使用較多，其冷卻性能好，工件冷卻均勻性好，在長期使用中性能比較穩(wěn)定。

       二、淬火冷卻控制

       淬火槽應有足夠的容積，配置連續(xù)式傳輸帶，其運行速度可調節(jié)，保證必要的冷卻時間。另外還要配置淬火介質攪拌系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)和加熱裝置，淬火介質溫度自動控制，以嚴格控制淬火介質溫度波動范圍。如果是機油，還應配置淬火油煙抽風裝置。

       三、定期監(jiān)控、維護和保養(yǎng)

       對淬火介質要定期進行監(jiān)控、維護和保養(yǎng)，以保證淬火介質具有所要求的冷卻性能。

       對于快速淬火油，應定期測量油的冷卻能力，并據此調整油的配比。嚴禁以任何方式把水帶入快速淬火油，并且定期沉淀、過濾、清理油槽及循環(huán)系統(tǒng)中的氧化皮等雜質，保持淬火油的清潔。

       對于水基淬火液，在長期批量生產中，應根據以下辦法控制淬火液的冷卻特性。

       1.長期使用的淬火液必須使用黏度法來測控濃度。每周要用黏度儀測量其運動黏度一次，換算出濃度系數(shù)。在生產過程中，按時測量淬火液折光指數(shù)，將該指數(shù)乘以該周所測得的濃度系數(shù)便得出該淬火液的濃度。

       2.定期測量淬火液的冷卻能力，這一點非常重要。因為隨著使用時間的增長，淬火介質中的雜質增多，介質老化甚至變質。不可避免的使淬火液的最高冷速和300℃冷速有所增加，并使最高冷速對應的溫度降低，從而增大了車輪鍛件的淬裂傾向。技術人員應根據測量結果和現(xiàn)場實際情況適當調整淬火液的濃度。

       3.定期沉淀、過濾、清理槽液及循環(huán)系統(tǒng)中的粉屑、鐵銹和氧化皮等雜質，保持淬火介質的清潔。嚴禁以任何方式將油類物質混入淬火液槽中，如果淬火液中混入油類物質，會導致淬火劑失效。長期不使用時要定期運行淬火劑循環(huán)系統(tǒng)，防止淬火系統(tǒng)中產生厭氧菌，淬火劑中產生細菌時會造成淬火液發(fā)臭、發(fā)黑。若發(fā)現(xiàn)淬火液有發(fā)臭、發(fā)黑的現(xiàn)象，應及時加入殺菌劑除菌。